第一部分 第32节：低速增长下提高生产效率
●在低速增长下提高生产效率
为了发挥自动化效果，机械本身要具有能够自己判断异常和停止的系统，换言之必须使机械具有我们的智慧，做到“自动化”，一定要实现“省人化”而非“省力化”才行。
1973年秋天的石油危机的冲击，使过去一直顺利增长的日本经济为之一变。自1955年以来一个劲儿增长的丰田汽车工业公司，也在1974年被迫减产。
整个日本产业界，都受到停滞不前甚至是减产的冲击，收益骤然猛跌，呈现一片惨淡的景象。而临到此时，受石油影响冲击程度较小的丰田生产方式，却格外受到注目。
对丰田汽车工业公司来说，由于石油冲击后的减产，也被迫面临着需要解决增产时期没有表现出来的新问题。
这就是所说的自动机床是由定员制进行开动的。完全的自动机床，即无人操作机床另当别论，而那种仅用人工进行投料和安装工件的自动机床，在满负荷生产时，得用两个人进行操作，然而即或是减产50%也不能由一个人操作，同样要用两个人。比如，大型自动机床的进口和出口处，就各需用一个人。
自动机器能发现异常现象，有助于防止生产次品。但是，从另一方面来看，却带有必须是定员制才能开动的缺点。
这是建设能够适应变化的生产现场遇到的重大障碍。因此，丰田方式下一步要努力解决的问题是打破定员制。这是一种叫做“少人化”的想法。
这种想法不仅是对机械生产，对于人工作业的生产线亦是适用的。换言之，5个人的生产线上，若有一个休息，由其他4个人也可继续制造工作，但是数量上只有八成而已，所以像工程布置、作业训练（多工种化）、设计制约的改善等，非要从平常生活中，累积许多改善才行。
所谓“少人化”，是指不管一个人、两个人还是几个人，生产线和机器仍能开工。它是从否定定员制的想法发展起来的。
这种想法，对于进入经济低速发展时期的企业整体来说，是尤其需要的一种思想。在经济高速发展时期，提高生产效率是任何人都能做得到的事情。而在低速发展时期，有几个人能够做到这一点？这才是决定企业成败的关键。
在高速增长时期，由于过量制造而产生库存过剩，我们也曾避免了一味引进高性能机器。因为我们懂得巨舰大炮主义造成生产现场的偏差是何等巨大，因而不随波逐流，一心为推动丰田生产方式而努力。
丰田生产方式，首先是以丰田式生产方法来完成合理化的基础，通过采用“看板”达到“准时化”，从而彻底杜绝浪费。
任何事情均一样，如果没有具体的良好对策，而只说可节省多少浪费，或说你的工厂有一倍以上的人员，我想没有人会信任你的。
我经常说，引进丰田生产方式就能立即发现浪费，有一半人员就够用了。
但现实是，丰田汽车工业公司内部，各生产现场都发生了各种变化。因车型而发生的有益的转变很显著，这是大家都知道的。不能因为某一个车型减少而使成本上升，就把提高部分转嫁给顾客。
为了发挥自动化效果，机械本身要具有能够自己判断异常和停止的系统，换言之必须使机械具有我们的智慧，做到“自动化”，一定要实现“省人化”而非“省力化”才行。
1973年秋天的石油危机的冲击，使过去一直顺利增长的日本经济为之一变。自1955年以来一个劲儿增长的丰田汽车工业公司，也在1974年被迫减产。
整个日本产业界，都受到停滞不前甚至是减产的冲击，收益骤然猛跌，呈现一片惨淡的景象。而临到此时，受石油影响冲击程度较小的丰田生产方式，却格外受到注目。
对丰田汽车工业公司来说，由于石油冲击后的减产，也被迫面临着需要解决增产时期没有表现出来的新问题。
这就是所说的自动机床是由定员制进行开动的。完全的自动机床，即无人操作机床另当别论，而那种仅用人工进行投料和安装工件的自动机床，在满负荷生产时，得用两个人进行操作，然而即或是减产50%也不能由一个人操作，同样要用两个人。比如，大型自动机床的进口和出口处，就各需用一个人。
自动机器能发现异常现象，有助于防止生产次品。但是，从另一方面来看，却带有必须是定员制才能开动的缺点。
这是建设能够适应变化的生产现场遇到的重大障碍。因此，丰田方式下一步要努力解决的问题是打破定员制。这是一种叫做“少人化”的想法。
这种想法不仅是对机械生产，对于人工作业的生产线亦是适用的。换言之，5个人的生产线上，若有一个休息，由其他4个人也可继续制造工作，但是数量上只有八成而已，所以像工程布置、作业训练（多工种化）、设计制约的改善等，非要从平常生活中，累积许多改善才行。
所谓“少人化”，是指不管一个人、两个人还是几个人，生产线和机器仍能开工。它是从否定定员制的想法发展起来的。
这种想法，对于进入经济低速发展时期的企业整体来说，是尤其需要的一种思想。在经济高速发展时期，提高生产效率是任何人都能做得到的事情。而在低速发展时期，有几个人能够做到这一点？这才是决定企业成败的关键。
在高速增长时期，由于过量制造而产生库存过剩，我们也曾避免了一味引进高性能机器。因为我们懂得巨舰大炮主义造成生产现场的偏差是何等巨大，因而不随波逐流，一心为推动丰田生产方式而努力。
丰田生产方式，首先是以丰田式生产方法来完成合理化的基础，通过采用“看板”达到“准时化”，从而彻底杜绝浪费。
任何事情均一样，如果没有具体的良好对策，而只说可节省多少浪费，或说你的工厂有一倍以上的人员，我想没有人会信任你的。
我经常说，引进丰田生产方式就能立即发现浪费，有一半人员就够用了。
但现实是，丰田汽车工业公司内部，各生产现场都发生了各种变化。因车型而发生的有益的转变很显著，这是大家都知道的。不能因为某一个车型减少而使成本上升，就把提高部分转嫁给顾客。